Das Team Eleven-O-Six (EOS) Racing der Helmut-Schmidt-Universität/Universität der Bundeswehr Hamburg hat am Wettbewerb „Mobility/Medical goes Additive“ des Vereins Deutscher Ingenieure e. V. (VDI) teilgenommen und dabei beeindruckende Ergebnisse erzielt. Laut Angaben der Hochschule hat das Team den Special Prize für die höchste praktische Umsetzbarkeit additiver Fertigung gewonnen und außerdem den 2. Platz im Wettbewerb belegt, was eine Verbesserung im Vergleich zum Vorjahr darstellt.
Das Projekt des Teams dreht sich um die Entwicklung eines Mikrovibrationsdämpfers für Motorradsitze, der aus 3D-gedruckten Quasi-Zero-Stiffness (QZS)-Strukturen besteht. Diese innovative Technologie verspricht eine hohe Stabilität bei statischer Belastung und ermöglicht eine gezielte Dämpfung von Vibrationen. Zudem ist der Sitz individuell anpassbar, was den Komfort für Fahrer erheblich steigern kann. Die additive Fertigung ermöglicht es, komplexe Geometrien zu realisieren, die mit traditionellen Fertigungsmethoden nur schwer umsetzbar wären.
Interdisziplinäre Teamarbeit
Die Stärke des Teams zeigt sich nicht nur in der technischen Umsetzung, sondern auch in der interdisziplinären Zusammenarbeit von Maschinenbau, Elektrotechnik und Betriebswirtschaft. Zu den Mitgliedern gehören Leutnant Julian, Leutnant Leander, Oberfähnrich zur See Thore, Fähnriche Benedict und Christopher sowie Constantin Schulz. Diese Teamstruktur und das intensive Studium an der HSU/UniBw H fördern Effizienz und Belastbarkeit. Intensive Arbeitsdichte und klare Strukturen helfen, Ziele unter Zeitdruck zu erreichen.
Eines der zentralen Ziele des Wettbewerbs war die Entwicklung eines innovativen Produkts, inklusive Geschäftsmodell, innerhalb von nur drei Tagen. Die Teammitglieder präsentierten ihre Arbeit anschließend vor einer Fachjury, die die Lösungen nach verschiedenen Kriterien bewertete.
Ausblick auf die additive Fertigung
Die Erfolge in der additiven Fertigung sind nicht nur auf die Leistungen des EOS-Teams beschränkt. In der Branche wird kontinuierlich daran gearbeitet, diese Technologie weiterzuentwickeln. Der Fokus liegt verstärkt auf größeren Komponenten, schnelleren Fertigungsmethoden und kostengünstigeren Verfahren. Das Fraunhofer IGCV untersucht verschiedene aufstrebende Technologien in diesem Bereich, darunter hybride Bauweisen und das Hochdruck-Kaltgasspritzen.
Die hybride Bauweise ermöglicht es, nur die komplexen Teile einer Komponente additiv zu fertigen, während der Grundkörper durch kostengünstigere Methoden hergestellt wird. Das Projekt Autohybrid ist ein Beispiel für die Untersuchung solcher Verfahren. Auch andere Techniken, wie das Metal Binder Jetting, zeigen vielversprechende Ansätze für die Zukunft, insbesondere in der Serienproduktion kleiner Bauteile aus schwer zu verarbeitenden Materialien.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die additive Fertigung, unterstützt durch innovative Projekte und interdisziplinäre Teams wie EOS Racing, auf dem Weg ist, standardisierte Lösungen zu bieten, die sowohl technisch überzeugend als auch direkt einsetzbar sind. Der kommende Prototyp des Mikrovibrationsdämpfers könnte die nächste Stufe in der Entwicklung dieser Technologie darstellen und möglicherweise zu industriellen Anwendungen führen.