20 Tonnen zusätzlich, und diese Decke gibt nur zwölf Millimeter nach. Beim Future Cleantech Festival in Remscheid verfolgten rund 200 Besucherinnen und Besucher im Juni 2026 den Belastungstest der „UniversalTimberSlab“, einer Entwicklung von Forschenden der Universität Stuttgart. Der Demonstrator soll die Beanspruchung eines stark genutzten Bürogebäudes simulieren.

Das Deckenfeld misst neun mal fünf Meter, zwischen den Stützen überspannt es acht mal vier Meter. Die Konstruktion ist 36 Zentimeter dick – ungefähr so viel wie eine vergleichbare Stahlbetondecke. Innerhalb von drei Monaten wurde der Demonstrator hergestellt: Die HASSLACHER Gruppe fertigte die Segmente, Dünschede Holzbau montierte sie innerhalb von zwei Tagen.

Holz unten, Beton oben

„UniversalTimberSlab“ ist keine reine Holzdecke, sondern ein Holz-Beton-Verbundsystem. Das Holz übernimmt vor allem die Zugkräfte an der Unterseite, eine dünne Betonschicht die Druckkräfte an der Oberseite. Dazwischen sorgt eine feste Verbindung für den Verbund. Beim Test trug die Decke zusätzlich zu ihrem Eigengewicht 20 Tonnen – laut Universität entsprechend einem stark beanspruchten Bürogebäude mit 1,4 kN/m² Ausbaulast und 3,0 kN/m² Nutzlast.

Mehr als zwölf Millimeter Durchbiegung wurden nicht gemessen. Die Eigenfrequenz lag über acht Hertz; spürbare Schwingungen beim Gehen sollen dadurch vermieden werden. Nach Angaben der Universität erfüllte die Decke damit die entsprechenden Anforderungen an Durchbiegung und Schwingungen im mehrgeschossigen Bau. Die gemessene Verformung entsprach der zuvor per FEM-Simulation berechneten Belastung.

Der Test belegt allerdings nur die Funktionsfähigkeit unter den getesteten Bedingungen. Der Demonstrator bestand aus einem einzelnen Deckenfeld und ist noch kein Nachweis dafür, dass das System langfristig im normalen Gebäudebetrieb funktioniert – schon gar nicht über mehrere Geschosse hinweg.

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Fasern folgen dem Kraftverlauf

Die Stuttgarter Variante setzt auf vorgefertigte Brettschichtholzsegmente mit geraden Lamellen. Ihre patentangemeldete Segmentierungsmethode ordnet die Holzfasern am Verlauf der Kräfte aus. Das soll auch komplexe und unregelmäßige Deckengeometrien ermöglichen – ein Knackpunkt bei herkömmlichen Holzdecken. Bei großen zweiachsigen Spannweiten passen gerade Fasern nur unzureichend zum gekrümmten Kraftfluss zu den einzelnen Stützen. Dann werden Querschnitte, Kosten und Konstruktionshöhen größer; unregelmäßige Grundrisse waren im Holzbau bislang oft wirtschaftlich schwierig.

Herkömmliche Holzdeckensysteme brauchen bei großen Spannweiten häufig Unterzüge. Gebäude werden dadurch höher. UniversalTimberSlab soll je Geschoss 30 bis 70 Zentimeter Konstruktionshöhe einsparen. Bei gleicher Gebäudehöhe könnte dadurch ein zusätzliches Geschoss Platz finden, bei gleicher Raumhöhe wäre auch eine niedrigere Ausführung möglich. Die Fassadenfläche könnte laut Universität Stuttgart um bis zu 20 Prozent sinken – mit weniger Material, geringeren Wärmeverlusten und potenziell niedrigeren Kosten.

Getragen wird die Decke punktuell über weit auseinanderliegende Stützen; Unterzüge und tragende Zwischenwände sind nicht erforderlich. Dadurch lassen sich Grundrisse leichter anpassen: Läden im Erdgeschoss, Büros in den mittleren Etagen, Wohnungen darüber – oder Gastronomie und offene Arbeitsbereiche, wenn sich die Nutzung ändert. Wände könnten später verschoben werden, ohne die Tragstruktur anzupassen.

Digitale und teilweise KI-gestützte Planungswerkzeuge modellieren verschiedene Grundriss- und Stützenvarianten. Sie berechnen, wie sich Gebäudeform, Kosten, Deckenhöhe und Nachhaltigkeit verändern. Das klingt nach viel Bildschirmarbeit, kann aber bei komplizierten Entwürfen einiges an Rechen- und Planungsaufwand abnehmen.

Weniger Stahlbeton, offene Fragen

Im Vergleich zu einer herkömmlichen Stahlbetondecke benötigt das System rund zwei Drittel weniger Stahlbeton und bleibt laut Universität etwa genauso schlank. Das ist beim Blick auf die grauen Gebäudeemissionen relevant: Geschossdecken aus Stahl und Beton verursachen nach Angaben der Universität Stuttgart rund 40 Prozent davon, unter anderem durch Herstellung, Transport und Verarbeitung.

Eine genaue Emissionsbilanz für UniversalTimberSlab wurde jedoch nicht veröffentlicht. Auch Angaben zu den Kosten gegenüber Stahlbeton und zum Schallschutz fehlen. Holz-Beton-Verbunddecken sind zudem nicht grundsätzlich neu; sie gelten als Stand der Technik. Als Beispiel wird das zwölfgeschossige Gebäude „Timber Peak“ in Mainz genannt. Punktgestützte Holz-Flachdecken ohne Unterzüge werden ebenfalls bereits entwickelt und eingesetzt, etwa aus Brettsperrholz. Als Besonderheit der Stuttgarter Entwicklung gelten die Brettschichtholzsegmente mit den am Kraftverlauf ausgerichteten Fasern.

Die Universität bezeichnet UniversalTimberSlab als erste punktgestützte, mehrachsig weit spannende Holz-Beton-Verbund-Flachdecke. Eine unabhängige Bestätigung dieses Superlativs liegt nicht vor. Und dann ist da noch der Brandschutz: Die Muster-Holzbau-Richtlinie regelt solche Decken bislang nur für brandschutztechnisch abgetrennte Räume und Raumgruppen bis 400 Quadratmeter. Für 90 Minuten Feuerwiderstand fehlen Normregeln für die Verbindung zwischen Holz und Beton. Weitere Nachweise für Brandschutz und Genehmigungen stehen ebenfalls aus.

Vom Demonstrator nach Oberkochen

Das erste Gebäude mit der Bauweise soll in Oberkochen im Ostalbkreis entstehen. Die Stadt plant dort ein dreigeschossiges „Zukunftsforum“ mit rund 1.400 Quadratmetern Fläche. Vorgesehen sind Ausstellungen, Arbeitsbereiche, offene Werkstätten, Makerspaces und Labore. Angaben zu Baukosten und Baubeginn liegen nicht vor.

Für die Fertigung sollen vorhandene Anlagen und Kompetenzen der Holzbauindustrie genutzt werden. Entwickelt wurde das System im Exzellenzcluster IntCDC der Universität Stuttgart unter Leitung von Achim Menges und Jan Knippers; beteiligt sind außerdem Institute für Akustik, Bauphysik und Bauwerkstoffe, die Materialprüfungsanstalt sowie das BUILT CoLAB in Porto. Die EU fördert das Projekt im Rahmen des Programms EIC Pathfinder über Horizon Europe. Nach Angaben der Universität läuft die Förderung bis Oktober 2027.

Bis zum breiten Einsatz bleibt also noch Arbeit: Kosten, Schallschutz, Brandschutz, Genehmigungen und das Verhalten über mehrere Geschosse müssen geklärt werden. Die Idee trägt schon einmal 20 Tonnen. Der Rest ist – wie so oft im Bauwesen – deutlich weniger spektakulär, dafür ziemlich entscheidend.