Im Volkswagen-Werk Zwickau wird am Mittwoch eine neue Demontagelinie eröffnet. In einer umgebauten Halle sollen künftig Altfahrzeuge zerlegt und ihre Rohstoffe zurückgewonnen werden. Roboter, künstliche Intelligenz und ein hoher Automatisierungsgrad übernehmen dabei einen großen Teil der Arbeit.

Geplant ist, die Kapazität schrittweise auszubauen. 2025 werden zunächst 500 Vorserien- und Erprobungsfahrzeuge verarbeitet, ab 2027 soll die Zahl steigen. Für 2030 nennt Volkswagen als Ziel bis zu 15.000 Fahrzeuge pro Jahr. Zum Vergleich: Im Zwickauer Werk werden weiterhin rund 200.000 Fahrzeuge jährlich gebaut. In den benachbarten Hallen läuft die Neuwagenproduktion also weiter.

Ein zweites Standbein für Mosel

Volkswagen baut am Standort Zwickau/Mosel ein Geschäftsfeld für Kreislaufwirtschaft auf. Die zurückgewonnenen Rohstoffe sollen möglichst in den Bau neuer Fahrzeuge einfließen. Damit will der Konzern die Abhängigkeit vom weltweiten Rohstoffhandel verringern, den CO₂-Fußabdruck der Fahrzeuge reduzieren und neue Geschäftsmodelle entwickeln. Auch technologische und digitale Innovationen sollen vorankommen.

Bis zu 90 Millionen Euro sollen in den kommenden Jahren in Umbauten, technische Anlagen und KI-Anwendungen fließen. Ein modulares Demontagekonzept soll den Ausbau der Kapazität Schritt für Schritt ermöglichen. Im Werk werden dafür Prozessabläufe und Standards definiert, erprobt und geprüft. Mittelfristig ist ein europäisches Wertschöpfungsnetzwerk mit weiteren Standorten und Partnern geplant.

Volkswagen Sachsen will Erfahrungen aus der Großserienproduktion und die Hochschullandschaft in Sachsen nutzen, um neue Geschäftsfelder zu prüfen, wirtschaftlich zu bewerten und auszubauen. Das Werk Mosel soll im Konzern eine Vorreiterrolle beim Fahrzeugrecycling übernehmen. Der Einstieg in die Kreislaufwirtschaft wurde im Rahmen der Tarifverhandlungen im Dezember 2024 für den Standort Zwickau vereinbart. Neben der Fahrzeugproduktion soll das neue Geschäftsfeld als zweites Standbein Beschäftigung sichern und Kompetenzen in Mitteldeutschland aufbauen.

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Für die rund 8.000 Beschäftigten am Standort geht es um mehr als neue Maschinen. Das Projekt soll den Standort diversifizieren und den Beschäftigten in Mosel neue Perspektiven eröffnen. Gemeinsam mit dem Volkswagen Bildungsinstitut und der Westsächsischen Hochschule werden bestehende Berufs- und Studiengänge um Inhalte der Kreislaufwirtschaft ergänzt. Auch Beschäftigte künftiger Standorte sollen in Zwickau aus- und weitergebildet werden.

Was sich aus einem alten Auto holen lässt

Wie viel Geld mit dem Recycling tatsächlich zu verdienen ist, bleibt offen. Ein Pilotprojekt der TU Bergakademie Freiberg zeigte zwar, dass sich aus recycelten Materialien ein neues Auto herstellen lässt. Ob sich das Verfahren finanziell lohnt, hängt aber vor allem davon ab, welche Stoffe aus den Altfahrzeugen gewonnen werden können und zu welchem Preis sie weiterverkauft werden.

Altautos lassen sich grundsätzlich fast vollständig wiederverwerten. Mit der wachsenden Zahl von Elektroautos könnten wertvolle Materialien wie Kupfer und Leiterplatten häufiger und in größeren Mengen anfallen. Auch Batterien rücken in den Mittelpunkt: Lithium, Nickel und Kobalt sollen möglichst für neue Batterien zurückgewonnen werden. Derzeit wird Recycling allerdings häufig aufgrund klarer Vorgaben der Europäischen Union betrieben. VW hofft, das Verfahren in Zwickau so weit zu verbessern, dass daraus ein eigenes wirtschaftliches Standbein entsteht.

Nach Angaben von Metallverbänden besteht bereits etwa ein Drittel eines Fahrzeugs aus Sekundärmaterial. Dieser Anteil soll weiter steigen. Der Verband der Automobilindustrie beschreibt dafür fünf Säulen: Ressourcenschonung, Langlebigkeit, Reparaturfähigkeit, Recyclingfähigkeit sowie Aufbereitung und Wiederverwendung.

Autos werden für mehr als 200.000 Kilometer ausgelegt, teilweise bleiben sie mehr als 20 Jahre im Einsatz. Simulationen in der Komponentenentwicklung und neue Produktionsverfahren sollen Bauteile belastbarer machen. Reparaturen sollen schon bei der Entwicklung möglichst einfach und kostengünstig werden; wiederaufbereitete Ersatzteile sollen bis zu 15 Jahre nach Produktionsende verfügbar sein.

Nach heutigem Stand sind Fahrzeuge zu mindestens 85 Prozent recycelbar. Schon bei der Entwicklung muss deshalb bedacht werden, wie sich verbaute Rohstoffe effizient trennen lassen, welche Zerlegungsmethoden funktionieren und wo Automatisierung sinnvoll ist. Zum „Design for Sustainability“ gehören die Rohstoffgewinnung, die Produktion, Reparatur, Wiederaufbereitung – also Remanufacturing – und Recycling.

Der Blick reicht weit über die Werkhalle hinaus

Die deutsche Automobilindustrie verfolgt das Ziel einer vollständig klimaneutralen Mobilität bis spätestens 2050 im Einklang mit dem Pariser Klimaschutzabkommen. Elektromobilität gilt als zentrale Technologie der Transformation, die Branche arbeitet am Markthochlauf. Doch auch Elektrofahrzeuge verursachen entlang ihres Lebenszyklus CO₂ – bei Rohstoffgewinnung und -verarbeitung, in der Logistik sowie bei Komponenten- und Fahrzeugproduktion.

Die Wertschöpfungskette umfasst Produktions- und Materiallieferketten für rund 7.000 Komponenten und Teile. Klimastrategien müssen deshalb über die Nutzungsphase hinausreichen. Hersteller, Zulieferer, Entwicklungsdienstleister, Kunden, Werkstätten und Recyclingunternehmen sind auf Daten und Zusammenarbeit angewiesen: zu Rohstoffbedarf und -gewinnung, materialeffizientem Design, Nachhaltigkeit, Reparaturen, Service, Demontage und dem Wiedereinsatz von Rohstoffen und Komponenten.

Werkstätten brauchen für Reparaturen alle relevanten Informationen und Bauteile. Recyclingpartner sollen Fahrzeuge effizient zerlegen und möglichst viele Rohstoffe und Komponenten nach geltenden Qualitätsstandards in den Produktkreislauf zurückführen. Materialeffiziente Produktionsprozesse, ressourcenschonende Lagerhaltung und die Rückführung von Stoffen gehören ebenso dazu wie die Frage, unter welchen Bedingungen Rohstoffe gewonnen, verarbeitet und transportiert werden.

Der steigende Materialbedarf macht den Druck sichtbar. Würden 2030 in Europa 65 Prozent der Neuzulassungen auf Elektro-Pkw entfallen, bräuchten europäische Fahrzeughersteller nach Berechnungen des VDA etwa 50 Prozent der weltweiten Lithiumförderung dieses Jahres. Die in Europa produzierten Pkw machten 2023 etwa 17 Prozent des weltweiten Pkw-Marktes aus.

Auch bei Halbleitern ist der Bedarf hoch. Für einen EU-Anteil von 20 Prozent am globalen Halbleitermarkt bis 2030 wären weitere erhebliche öffentliche Fördermittel nötig. Die Automobilindustrie rechnet derzeit mit rund 30 Milliarden Euro aus dem European Chips Act – und käme damit voraussichtlich trotzdem auf einen globalen Marktanteil von unter 10 Prozent.

Künftige Erträge aus der Kreislaufwirtschaft werden den gesamten Materialbedarf nicht decken können. Sie können aber die Widerstandsfähigkeit der Automobilindustrie stärken und den Ausbau alternativer Antriebstechnologien unterstützen. In Zwickau, am 28.10.2026 und nur wenige Kilometer von der TU Freiberg entfernt, beginnt dieser Versuch mit einer Halle, Maschinenlärm und der ziemlich nüchternen Frage, was aus einem alten Auto noch herauszuholen ist.

Quelle 1: MDR
Quelle 2: Volkswagen Newsroom
Quelle 3: Verband der Automobilindustrie