In Aachen dreht sich im September 2026 alles um eine ziemlich praktische Frage: Wie kann Europa Batterien bauen, ohne den Preiskampf mit den großen asiatischen Herstellern einfach nachzuspielen? Der Bedarf wächst weiter – für Elektroautos, Züge, Nutzfahrzeuge, Schiffe und stationäre Stromspeicher. Gleichzeitig haben chinesische, japanische und südkoreanische Unternehmen bei standardisierten Batteriezellen in großen Stückzahlen deutliche Kostenvorteile.

Beim Lasersymposium Elektromobilität LSE’26 an der RWTH Aachen diskutierten Industrie und Forschung deshalb über flexiblere Produktionsanlagen, weniger Fertigungsfehler und den schnelleren Weg neuer Batteriekonzepte in die industrielle Produktion. Dr.-Ing. Alexander Olowinsky, Abteilungsleiter „Fügen und Trennen“ am Fraunhofer-Institut für Lasertechnik (Fraunhofer ILT), moderierte das Symposium und leitete die Gespräche mit den Referierenden. Heute, am 13.10.2026, ist die Veranstaltung bereits vorbei – die Fragen bleiben allerdings ziemlich präsent.

Wenn die Standardzelle nicht reicht

Eine Batterie für ein Elektroauto muss vor allem Kosten, Reichweite und Ladeleistung im Blick haben. Bei stationären Speichern zählen dagegen unter anderem Lebensdauer und Sicherheit. Züge, schwere Bergbaumaschinen, Fähren und stationäre Netzspeicher benötigen teilweise andere Zellchemien, Bauformen, Lebensdauern und Leistungsprofile. Auch die benötigten Produktionsmengen unterscheiden sich.

Genau darin könnte Europas Nische liegen: bei Märkten mit speziellen Anforderungen, kleineren Stückzahlen und Produkten, deren Spezifikationen sich schnell verändern. Dort entscheidet nicht allein der Preis pro Kilowattstunde. Gefragt sind kurze Entwicklungszyklen, stabile Prozesse, niedrige Fehlerquoten und Anlagen, die nicht bei jeder neuen Zellform komplett ausgetauscht werden müssen.

Toni Voebel vom Start-up Manugy stellte ein Konzept für solche modularen Produktionsanlagen vor. Die Grundstruktur der Maschinen bleibt dabei weitgehend standardisiert, einzelne Module lassen sich an die jeweiligen Zellanforderungen anpassen. So sollen unterschiedliche Zellformate und Materialien verarbeitet werden können, ohne jedes Mal eine vollständig neue Fertigung aufzubauen. Entwicklungszeiten sinken – und kleinere sowie mittlere Produktionsmengen werden wirtschaftlicher. Klingt unspektakulär, ist für die Praxis aber ein ziemlicher Unterschied.

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Dr. Alexander Olowinsky formulierte es deutlich: Europa werde den Wettbewerb um die billigste Standardzelle nicht durch die Kopie asiatischer Gigafactories gewinnen. Die europäischen Stärken lägen eher bei Flexibilität, Prozesswissen und Qualität. Das Fraunhofer ILT sieht Chancen vor allem in spezialisierten Marktsegmenten. Europas Batterieindustrie wird voraussichtlich nicht zum asiatischen Massenmarkt aufschließen.

Der Fehler, den niemand sehen darf

In einem Batteriepack können zahlreiche Schweißverbindungen entstehen. Schon eine einzige fehlerhafte Verbindung kann dazu führen, dass ein komplettes Bauteil nicht eingesetzt werden kann. Mit steigenden Stückzahlen wächst der Aufwand, jeden Prozess zuverlässig zu beherrschen. Eine rein manuelle oder visuelle Prüfung kommt da irgendwann nicht mehr mit – trotz bester Absichten und vermutlich reichlich Kaffee.

Bosch Manufacturing Solutions bezeichnet deshalb nicht das Laserschweißen selbst als größte Herausforderung. Schwieriger sei, komplexe Prozesse in eine skalierbare Fertigung mit möglichst wenigen Fehlern zu übertragen. Nacharbeit, Ausschuss und aufwendige Prüfungen kosten Zeit und Geld. Frühzeitige Fehlererkennung oder Fehlervermeidung soll die Produktion effizienter machen.

Christian Elsner von Mercedes-Benz und Steffen Rübling von TRUMPF zeigten den engen Zusammenhang von Prozessstabilität, Sensorik und Qualitätssicherung in der Serienfertigung. IPG Photonics nannte drei Voraussetzungen für eine skalierbare Batteriefertigung: Produktivität, Prozessstabilität und nachweisbare Qualität. BMW und weldmetrix präsentierten, wie diese Anforderungen in der Serienfertigung umgesetzt werden können.

Sensoren erfassen die Prozessdaten bereits während des Schweißens. Damit soll sich jede einzelne Verbindung bewerten lassen; Abweichungen werden früher erkannt, Produktionsdaten langfristig nachvollziehbar gespeichert. New Infrared Technologies stellte Verfahren zur Echtzeitüberwachung von Laserprozessen vor. Fehlerhafte Schweißungen könnten so direkt während des Prozesses auffallen. Die Qualitätsprüfung wandert damit zunehmend in die Fertigung hinein, statt erst am fertigen Bauteil zu beginnen.

Laserenergie auf Maß

Moderne Laserstrahlen lassen sich an Materialien und gewünschte Verbindungen anpassen. Das ist etwa beim Schweißen von Aluminium wichtig, ebenso bei Verbindungen zwischen Kupfer und Aluminium. Forschende der RWTH Aachen und des Fraunhofer ILT untersuchen, wie sich Laserenergie räumlich und zeitlich steuern lässt. Ziel ist, die Eigenschaften der Schweißverbindungen gezielt zu beeinflussen.

So sollen unterschiedliche Materialien und neue Zellkonzepte mit stabilen Prozessen verarbeitet werden können. Die Beiträge von Bosch, Mercedes-Benz, TRUMPF, IPG Photonics, BMW und weldmetrix zeigten verschiedene Wege, Prozessstabilität und Qualitätssicherung zu verbinden. Die Entwicklung geht dabei weg von der bloßen Kontrolle fertiger Teile – hin zur kontinuierlichen Überwachung und Dokumentation einzelner Arbeitsschritte.

Die Kombination aus modularer Anlagentechnik, Sensorik und intelligenter Prozesssteuerung soll schneller auf neue Anforderungen reagieren können. Das ist nötig, weil sich Batterietechnologien und Einsatzgebiete laufend weiterentwickeln. Europas Hersteller müssen Entwicklungszeiten verkürzen und Produktionsanlagen rascher hochfahren. Produktentwicklung, Anlagenbau, Automatisierung und Qualitätssicherung sollten dafür frühzeitig gemeinsam geplant werden.

Europa verliert Zeit

Beim Tempo sieht es derzeit nicht gut aus. Bosch Manufacturing Solutions nannte beim LSE’26 konkrete Entwicklungs- und Lieferzeiten: In Europa dauert es unter zwölf Monaten, in Asien teilweise unter sechs Monaten. Der asiatische Vorsprung wird auf höhere Investitionen, schnellere Skalierung und die parallele Entwicklung von Produkt und Produktionsanlage zurückgeführt.

Für Produktionsleiter und Einkäufer bedeuten europäische Produktionssysteme derzeit ungefähr den doppelten Zeitrahmen gegenüber asiatischen Lieferanten. Das wirkt sich auf Markteinführungszeiten und Kapitalbindung aus. Ein neuer Zelltyp kommt also nicht nur später auf den Markt; das gebundene Geld wartet ebenfalls länger auf seinen Einsatz.

Hinzu kommen nach Einschätzung des ZVEI komplexe und langwierige Genehmigungsverfahren. Schweden thematisierte das Problem Anfang 2026 in Brüssel, Deutschland und Frankreich unterstützten die Initiative. Die Forderung an die EU-Kommission lautet, tragfähige Rahmenbedingungen für die bestehende Batterieindustrie zu schaffen. Konkrete Ergebnisse liegen bislang nicht vor.

Mehrjährige Genehmigungsverfahren und zusätzliche Bürokratie erhöhen die Projektkosten und benachteiligen den Investitionsstandort Europa gegenüber Asien. Betroffen sind Zellhersteller ebenso wie Anlagenbauer, die Produktionslinien für neue Zellformate entwickeln. Das bremst ausgerechnet jene Flexibilität, die Europas mögliche Stärke sein soll.

Deutsche Anlagenbauer haben in der Batteriezellfertigung bislang keinen dominanten Marktanteil, verfügen aber über Technologiekompetenz – insbesondere bei Laserprozessen in der Zellfertigung, bei Qualitätskontrolle und Prozessintegration. Dieser Vorsprung bleibt allerdings nur dann nutzbar, wenn Entwicklungszeiten sinken und Anlagen von Beginn an flexibel ausgelegt werden.

Bei der Planung von Fertigungslinien sollten deshalb Umrüstfähigkeit und Skalierbarkeit in den Anforderungsspezifikationen stehen. Einzweckanlagen für nur eine Zellchemie können teuer werden, sobald sich die Marktanforderungen ändern. Europa hat Kompetenzen in Lasertechnik, Maschinenbau und industrieller Prozessentwicklung. Entscheidend ist, wie schnell daraus wirtschaftliche Produktionslösungen werden.

Die mögliche europäische Perspektive liegt in einer Produktion, die sich rasch an neue Technologien anpasst, unterschiedliche Anwendungen bedient und hohe Qualität sicherstellt. Dafür müssen Anlagenentwicklung beschleunigt, Genehmigungsverfahren gestrafft und flexible Produktionssysteme zum zentralen Entwicklungsziel gemacht werden – sonst bleibt der Vorsprung bei der Technik hübsch auf dem Papier.