Am 26. September 2026 schaut die TU Dresden auf ein Thema, das selten spektakulär wirkt, aber im Ernstfall über Schäden und Sicherheit entscheidet: Explosionsschutz, Gebäudeautomation, Brandmeldesysteme und wiederkehrende Prüfungen. Fachpublikationen und technische Regelwerke behandeln dabei aktuelle Anforderungen. Im Zentrum stehen physikalische Modellierungen und standardisierte Sicherheitsvorgaben für Gebäudehüllen, verfahrenstechnische Anlagen und Brandschutzsysteme.

Wie eng diese Felder zusammenhängen, zeigt eine Reihe aktueller Entwicklungen: explosionssichere Fassaden, richtig ausgelegte Seitenkanalverdichter in Biogasanlagen, Blitzschutzprüfungen am Standort Eggenstein-Leopoldshafen, Versicherungsfragen bei Leckageschäden und neue Leitlinien zur Cybersicherheit. Ein ziemlich breites Paket also.

Fassaden, die auf Druckwellen reagieren

Die Permasteelisa Group entwickelt explosionssichere Vorhangfassaden mit Mehrfreiheitsgradsystemen, kurz MDOF. Mit der Software „Testudo“ werden Glaselemente, Rahmen und Halterungen als Gesamtsystem modelliert. Das soll dünnere und leichtere Profile ermöglichen und gegenüber herkömmlichen Standardspezifikationen den CO₂-Fußabdruck verringern.

Eine patentierte dissipative Halterung bleibt bei normalen Windlasten starr. Trifft dagegen eine Druckwelle auf die Konstruktion, gibt sie kontrolliert nach. Laut dem Artikel wurden weltweit bereits mehr als 50 großflächige explosionsgeschützte Fassaden umgesetzt. Genannt werden unter anderem One Vanderbilt, der Hearst Tower, 3 World Trade Center, der Flughafen LaGuardia, der Bloomberg-Hauptsitz, 99 Bishopsgate, 52 Lime Street, KL118 und die US-Botschaft in Peking.

Für die Weiterentwicklung arbeitet das Unternehmen unter anderem mit dem Imperial College London, der HafenCity-Universität Hamburg, der Universität Melbourne, der Cranfield University, der University of Technology Sydney und der TU Dresden zusammen. Gerade an der Schnittstelle zwischen Berechnung, Material und Gebäudesicherheit wird es schnell sehr konkret: Ein paar Millimeter Material weniger klingen banal, bis die Druckwelle kommt.

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Biogas, Kondensat und die Grenzen von ATEX

Bei Seitenkanalverdichtern für Biogasanlagen muss die Auslegung zum tatsächlichen Betriebspunkt passen. Maximale Druckleistung und maximaler Volumenstrom stehen in der Regel nicht gleichzeitig zur Verfügung. Wer nur auf einen Katalogwert schaut, ist daher rasch auf dem Holzweg.

In die Dimensionierung gehören die Druckverluste durch Rohrleitungen, Querschnitte, Bögen, Armaturen, Filter, Abscheider und Höhendifferenzen. Auch Kondensat an Tiefpunkten kann den Strömungsquerschnitt verringern. Deshalb sind Kondensatabscheider und Entwässerungsstellen einzuplanen.

Die ATEX-Ausführung muss projektspezifisch anhand der Gefährdungsbeurteilung, der Zoneneinteilung und des Aufstellungsorts geprüft werden. Eine ATEX-Konformität ersetzt keinen eigenständigen Korrosionsschutz. Das klingt trocken, ist aber im Betrieb ziemlich handfest: Ein Gerät kann explosionsschutzrechtlich passen und trotzdem durch die Umgebung Schaden nehmen.

ATEX steht für „ATmosphères EXplosibles“ und bezeichnet zwei EU-Richtlinien. Die Richtlinie 1999/92/EG betrifft den Schutz von Beschäftigten und sichere Arbeitsplätze in explosionsgefährdeten Bereichen. Die Richtlinie 2014/34/EU legt Anforderungen an Geräte und Schutzsysteme für explosionsgefährdete Bereiche fest. ATEX ist weder eine einzelne Norm noch ein pauschales Betriebssiegel.

Üblich sind die Bezeichnungen ATEX 114 für die Produktrichtlinie 2014/34/EU; deren Vorgängerin 94/9/EG wurde als ATEX 95 bezeichnet. ATEX 153 steht für die Arbeitsplatzrichtlinie 1999/92/EG, früher ATEX 137. Ein ATEX-gekennzeichnetes Gerät ersetzt weder Gefährdungsbeurteilung noch Schutzkonzept. Auch eine Zone allein bestätigt nicht, dass ein Gerät geeignet ist.

Wer was nachweisen muss

Die Arbeitsplatzrichtlinie richtet sich vor allem an Arbeitgeber und Betreiber, die Produktrichtlinie an Hersteller sowie je nach Fall an Bevollmächtigte, Einführer und Händler. Arbeitgeber müssen Explosionsrisiken beurteilen, Bereiche klassifizieren, Schutzmaßnahmen festlegen, Beschäftigte unterweisen sowie Maßnahmen koordinieren und dokumentieren.

Hersteller müssen Produkte einordnen, Anforderungen und Konformitätsverfahren bestimmen, technische Unterlagen erstellen, Produkte kennzeichnen und die Konformität erklären. In Deutschland wird der Arbeitsplatzschutz vor allem durch die GefStoffV und die BetrSichV umgesetzt; für Produktanforderungen gilt die 11. ProdSV, die Explosionsschutzprodukteverordnung.

Zu den zentralen Nachweisen gehören beim Arbeitgeber die Gefährdungsbeurteilung und gegebenenfalls das Explosionsschutzdokument. Beim Hersteller sind je nach Produkt technische Unterlagen, eine EU-Konformitätserklärung oder eine Konformitätsbescheinigung erforderlich. Ein Unternehmen kann dabei mehrere Rollen gleichzeitig innehaben, etwa Betreiber, Importeur oder Hersteller bei wesentlichen Änderungen.

Der betriebliche Explosionsschutz lässt sich in acht Schritte gliedern:

  1. Brennbare Gase, Dämpfe, Nebel und Stäube sowie Mengen, Betriebszustände, Störungen und Reinigungsarbeiten erfassen.
  2. Prüfen, ob ein gefährliches explosionsfähiges Gemisch und gleichzeitig eine wirksame Zündquelle auftreten können.
  3. Gemische vermeiden oder begrenzen, Zündquellen verhindern und Auswirkungen gegebenenfalls konstruktiv begrenzen.
  4. Ex-Bereiche für Gase, Dämpfe, Nebel und Stäube fachkundig festlegen und begründen.
  5. Geräte anhand von Zone, Stoff, Explosionsgruppe, Temperatur, Umgebung, Zündschutzart, Geräteschutzniveau und Herstellergrenzen auswählen.
  6. Gefährdungen, Schutzkonzept, Zonen, Verantwortlichkeiten, Eignung und Prüfungen im Explosionsschutzdokument verbinden.
  7. Anlagen vor der Inbetriebnahme prüfen und Beschäftigte arbeitsplatzbezogen unterweisen.
  8. Instandhaltung, wiederkehrende Prüfungen, Freigaben, Störungen, Fremdfirmen und Änderungen steuern.

Nach § 6 Abs. 9 GefStoffV weist das Explosionsschutzdokument die Gefährdungen durch gefährliche explosionsfähige Gemische aus. Für Gerätegruppe II außerhalb des Bergbaus stellt die Zone grundsätzlich eine Mindestanforderung an die Gerätekategorie dar. G steht für Gase, Dämpfe und Nebel, D für Staub.

Bereich Typisches Auftreten Grundsätzliche Gerätekategorie
Zone 0 Gase, Dämpfe und Nebel ständig, über lange Zeiträume oder häufig II 1G
Zone 1 Gase, Dämpfe und Nebel gelegentlich II 1G oder II 2G
Zone 2 Gase, Dämpfe und Nebel normalerweise nicht, nur kurzzeitig II 1G, II 2G oder II 3G
Zone 20 Staub ständig, über lange Zeiträume oder häufig II 1D
Zone 21 Staub gelegentlich II 1D oder II 2D
Zone 22 Staub normalerweise nicht, nur kurzzeitig II 1D, II 2D oder II 3D

Die Risikobewertung und das Explosionsschutzdokument können Abweichungen von dieser grundsätzlichen Zuordnung vorsehen. Eine passende Kategorie allein garantiert außerdem nicht die Eignung für Stoff, Temperatur, Umgebung oder konkrete Verwendung.

Kennzeichnung, Prüfung und Beschaffung

Für die Einsatzentscheidung müssen Kennzeichnung, Konformitätserklärung, Betriebsanleitung und tatsächliche Einsatzbedingungen gemeinsam geprüft werden. Relevante Bestandteile sind das CE-Zeichen, gegebenenfalls die vierstellige Kennnummer einer notifizierten Stelle, das besondere Ex-Zeichen, Gerätegruppe I oder II, Kategorie 1, 2 oder 3 beziehungsweise M1 oder M2 sowie die G- oder D-Kennzeichnung.

Hinzu kommen Angaben wie